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標準原価とは?実際原価との違いや計算方法をわかりやすく解説

2024/12/27 2025/01/16

原価管理システム

標準原価とは

製品製造において目標値となる「標準原価」。通常使われるであろう材料費や、必要になるであろう人件費などを基準に算出され、把握することで予算の見積もりなどがしやすくなります。本記事では、標準原価とは何か、実際原価との違いや標準原価の分類、計算方法などを解説します。

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標準原価とは?

標準原価とは、製造に必要な材料の使用量や作業にかかる時間を事前に見積もり、その基準を基に算出される原価のことです。これは、製造コストの管理を効率化し、計画的な生産活動を支えるために活用されます。

例えば、1つの製品を作るために「材料はこれだけ必要」「作業はこれだけの時間がかかる」といった基準をあらかじめ設定することで、実際の原価との差異を把握し、改善点を見つけることが可能になります。これにより、経営の安定化にもつながります。

標準原価と実際原価・見積原価の違いとは?

製造現場では「標準原価」「実際原価」「見積原価」という3つの原価が使われます。それぞれの違いを理解することで、より正確なコスト管理が可能になります。

実際原価とは

実際原価とは、製品の製造に実際にかかったコストのことです。材料費や人件費、設備の稼働費用など、製造過程で発生したすべての費用を合計したものを指します。製造が終わった後でないと確定できないため、予測的な「標準原価」とは異なり、実際の結果に基づいて計算されます。

実際原価を把握することで、予定していたコストとの差異を確認でき、今後の製造計画やコスト削減の改善に役立てることが可能です。

見積原価とは

見積原価とは、将来の製造にかかる費用を事前に予測して算出する原価のことです。新しい製品を作る際や受注生産の場合に活用され、材料費や人件費、設備費などの要素を基に見積もられます。

見積原価は、受注時の価格設定や利益計画の基準となるため、正確な見積もりが求められます。実際にかかった「実際原価」とは異なり、製造が始まる前の段階での予測値であることが大きな特徴です。

標準原価の分類

標準原価は、企業の製造管理において重要な指標です。ここでは、標準原価の種類やそれぞれの特徴について、わかりやすく解説していきます。

理想標準原価

理想標準原価とは、最も効率的に原材料の調達や製造作業が行われた場合に達成できる原価のことです。無駄を一切省いた「理想的な状態」でのコストを示すため、現実には達成が難しいこともありますが、企業が目指すべきコスト目標として設定されます。

例えば、資材のロスがなく、機械の稼働も全て順調に進んだ場合の原価がこれにあたります。この指標を活用することで、企業は製造プロセスの改善や無駄の排除に向けた取り組みを進めることが可能です。

現実的標準原価

現実的標準原価とは、実際の業務状況を踏まえて算定された、短期間における現実的な基準となる原価のことです。理想標準原価が「完璧な条件」を想定するのに対し、現実的標準原価は日常的に発生するロスや作業の遅れなども考慮して設定されます。

そのため、実務においてはより実現可能な目標として活用され、コスト管理や業務改善の基準となります。無理のない水準であるため、従業員のモチベーション向上にもつながる点が特徴です。

正常標準原価

正常標準原価とは、過去の実績データと将来の予測を踏まえ、比較的長期間にわたる視点で設定される原価のことです。生産環境の変化や季節的な要因も考慮し、安定的な基準として用いられます。

理想的な状態を基準とする「理想標準原価」や、短期間の実務を考慮する「現実的標準原価」と異なり、長期的な視点で見た妥当な水準を示すのが特徴です。この基準は、経営計画の策定や中長期的な原価管理に役立ち、安定的な経営を支える指標の一つとなります。

基準標準原価

基準標準原価とは、固定的に長期間使用することを前提とした原価のことです。大きな経済環境の変化や市場の動向に左右されず、安定的な基準として設定されます。

そのため、日常の細かな変動には対応せず、長期間のコスト管理や事業計画の基礎となる役割を果たします。企業はこの基準をもとに原価の推移を把握し、実際の原価との差異を分析することで、改善点の特定や経営の安定化に活用します。経営戦略の土台としても重要な指標です。

当座標準原価

当座標準原価とは、企業の実際の状況に応じて毎期見直しが行われる標準原価のことです。市場の変動や製造環境の変化に柔軟に対応できるよう、一定の期間ごとに原価の基準を改訂します。そのため、材料費の高騰や労働環境の変化が生じた際でも、現状に即したコスト管理が可能です。

基準標準原価のような固定的な原価とは異なり、変化への即応性が高いのが特徴です。企業はこれを活用することで、より精度の高いコスト管理と柔軟な経営判断が行えます。

標準原価計算の流れ

標準原価計算は、事前に設定した標準原価と実際にかかった原価の差を分析し、製造コストの無駄や改善点を明らかにするための方法です。標準原価計算の流れを説明します。

原価標準を設定する

原価標準を設定するとは、製品1個あたりの目標とする原価を明確にする作業です。この原価標準は、製品の製造に必要な「直接材料費」「直接労務費」「製造間接費」の3つの要素で構成されます。

例えば、材料費は必要な原材料の量と価格を基に計算し、労務費は作業にかかる時間や人件費から求めます。製造間接費は、機械の稼働費や工場の光熱費などの間接的なコストです。これらを合計し、1個あたりの基準となる原価を設定することで、効率的な製造やコスト管理が可能になります。

直接材料費

直接材料費とは、製品の製造に直接使われる材料の費用を指します。例えば、パンを作る場合の小麦粉や砂糖などがこれに該当します。直接材料費は「直接材料の標準単価 × 製品1個あたりの標準直接材料消費量」という計算式で求められます。

標準単価は材料1単位あたりの基準価格で、標準消費量は1つの製品を作るために必要な材料の量を示します。この基準を明確にすることで、製造に必要なコストの見通しが立てやすくなり、コスト管理や業務の効率化に役立ちます。

直接労務費

直接労務費とは、製品の製造に直接関わる作業員の人件費を指します。例えば、工場の作業員が製品を組み立てる際にかかる賃金がこれに該当します。

直接労務費は「直接工の標準賃率 × 製品1個あたりの標準直接作業時間」という計算式で求められます。標準賃率は作業員1時間あたりの基準賃金、標準作業時間は1つの製品を完成させるために必要な時間です。この基準を明確にすることで、人件費の見通しが立てやすくなり、コスト管理の精度向上や生産性の向上に役立ちます。

製造間接費

製造間接費とは、製品の製造に必要なもののうち、直接的に製造作業に関わらない経費を指します。例えば、工場の電気代や機械の減価償却費、作業員の管理費用などがこれに含まれます。

製造間接費の計算方法は「製造間接費の標準配賦率 × 製品1個あたりの標準操業度」です。標準配賦率は、製造間接費を製品ごとに割り当てるための基準率で、標準操業度は、1つの製品を作るために必要な生産量や稼働時間の基準です。この計算により、製造コストの把握と改善が可能になります。

標準原価を求める

標準原価の計算方法は、「標準原価=原価標準 × 当月製造量」という式で求められます。原価標準は、1つの製品を作るために必要な基準となる原価のことです。

例えば、原価標準が100円で、当月の製造量が10個だった場合、標準原価は「100円 × 10個=1,000円」となります。この計算により、製造にかかるコストの見通しを立てやすくなり、原価管理の精度向上や利益率の改善に役立ちます。生産計画を立てる際にも、重要な基準となる考え方です。

実際原価を求める

実際原価を求めるとは、製品の製造に実際にかかった費用を算出することです。これは、原材料費や作業員の人件費、製造に伴う光熱費や機械の減価償却費など、製造活動の中で実際に発生したすべての費用を合計して求めます。

標準原価が事前に設定した目標値であるのに対し、実際原価は「現実にかかった費用」を示すものです。これにより、予定と実際の費用差を把握でき、無駄なコストの特定や改善点の発見に役立ちます。原価管理において重要な指標の一つです。

標準原価と実際原価の差を分析する

標準原価と実際原価の差を分析することは、製品が予定通りに製造されたかどうかを確認するために行います。製品ごと、費目ごとに標準原価と実際原価を比較し、差異の原因を明らかにします。

もし実際原価が標準原価を上回っている場合は、予定よりも多くの費用がかかったことを意味し、材料の無駄や作業の非効率が原因である可能性があります。差を分析することで、無駄の削減や業務の改善点を見つけ出し、コストの最適化につなげることが可能です。

必要に応じて改善をする

標準原価と実際原価の差を分析した結果、無駄な費用が判明した場合は、必要に応じて改善を行います。改善の方法としては、原材料をより安価なものに切り替える、製造工程の無駄を省く、作業の効率化を図るなどが考えられます。

ただし、安価な材料への変更は品質への影響も考慮する必要があります。これらの改善を行うことで、コスト削減と利益率の向上が期待でき、より効率的な生産体制の構築につながります。継続的な改善が、経営の安定化に貢献します。

標準原価を把握し原価管理の課題解決につなげよう

標準原価を把握することで、製造にかかる費用の見える化が可能になります。標準原価と実際原価の差を分析することで、無駄なコストの特定や、業務の改善ポイントが明らかになります。

材料の選定や作業の効率化といった改善策を講じれば、コスト削減だけでなく、生産性の向上や利益率の向上にもつながります。原価管理は経営の安定に直結する重要な取り組みです。継続的な改善を行い、より効率的な生産体制を築いていきましょう。

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