生産管理における業務フローについて|課題や解決するポイント

最終更新日時:2023/12/21

生産管理システム

生産管理における業務フロー

多岐に渡る生産管理の業務を広く把握するには、業務フローの策定が欠かせません。また、生産管理における業務フローは、業務の進行を円滑にするだけでなく、課題の発見と改善にも役立ちます。生産管理で発生する課題や解決方法と併せて、確認しておきしましょう。

生産管理の業務フローについて

生産管理の業務フローは、製品の製造から出荷に至るまでのプロセスを効率的に管理し、品質とコストのバランスを最適化するための重要な手法です。具体的にどのようなフローに分けられるのかを紹介します。

1.受注管理

生産管理の初期段階である受注管理は、顧客からの注文を受けて、見積の提案や契約書を作る工程です。この業務フローで注文の内容を正確に理解し、受注情報を管理することで、生産計画を立てる際にも役立ちます。

なお、受注管理はのちの業務を適切に行う上で欠かせないフローとなるため、業務の正確性が重要になります。

2.生産計画

生産計画は、製品をどのように、いつ、どれだけ生産するかを受注内容に応じて決定する業務フローです。受注内容と見積額に基づいて、必要な材料の調達や製造スケジュールを計画します。

また、効率的な生産を実現するために、機械や人員の最適な配置も考慮しなくてはなりません。年末年始などの連休も踏まえたうえで計画を行いましょう。生産管理における計画の正確さは、企業の競争力を高めるうえで重要な要素となります。

3.生産指示

生産計画に基づき、実際に工場での製造活動を開始するための業務フローが生産指示です。具体的な製造手順などの内容を示すことはもちろん、指示を出すタイミングも見極めなくてはなりません。

生産管理業務におけるリーダー同士が情報を共有し、各部門の準備が整った段階で生産指示を出しましょう。人材、材料、機械のすべてで生産可能な状態かを把握し、的確に指示する必要があります。

4.出庫指示

出庫指示の業務フローは、製品の生産完了後、顧客へ送る準備を整えるために行われます。完成した製品を倉庫から配送するうえで、製造部門と配送部門が柔軟に連携することが重要です。あらかじめ生産終了のタイミングを見込んでおき、配送部門へスムーズに引き継ぎましょう。

生産管理で出庫指示を適正化することは、納品遵守や配送時のトラブル防止にも貢献します。

5.出荷管理

出荷管理は、製品の配送全般に関わる工程で、出庫指示とあわせて行うことも多い業務フローです。配送ルートの選定、輸送手段の手配、配送スケジュールの管理などが含まれます。

出荷管理の効率性は、製品の安全かつ迅速な配送を保証し、顧客からの信頼を得るために欠かせません。また、配送コストの最適化と納期の厳守にも直結するため、生産管理における重要性の無視できないプロセスです。

6.進捗管理

各業務フローを総合的に把握するのが進捗管理です。生産から出荷に至る全プロセスの状況を監視し、計画通りに進んでいるかを確認します。各工程の進行状況をリアルタイムで把握し、遅れやトラブルが発生している場合は迅速に対応策を講じましょう。

製品の質に問題はないか、人材の不足はないかといった生産中の状況だけでなく、正しく安全に配送が完了するまでを管理しなくてはなりません。進捗管理の効果的な実施は、生産管理そのもののクオリティに直結します。

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生産管理の業務フローを作成する際の注意点

生産管理の業務フローを効果的に構築するためには、具体的かつ現実的な計画の策定が不可欠です。ここでは、そのための重要なポイントを解説します。

各業務の内容を明確にする

生産管理の業務フローを作成する際には、各業務の役割と責任範囲を明確に定義することが重要です。各工程で何を行うのかのほか、達成すべき目的や範囲などを具体的に設定する必要があります。

透明性のある業務フローを作成すれば、全ての関係者が自分の役割を理解し、スムーズな協力体制を築くことが可能です。

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全体の流れを把握しておく

全体の流れを正確に理解したうえで、生産管理の業務フローを作成しましょう。部門ごとに必要な業務を時系列に並べ、一連のプロセスとして成立した状態に仕上げることが重要です。

単に業務を整列させるのではなく、各部門で効率的な方法を調査し、現場の声を業務フローに落とし込みます。作業が欠けたり重複したりすることのないよう、全体像を正しく把握して業務フローを作成しなくてはなりません。

誰でも理解しやすい内容にする

生産管理の業務フローは、関係者全員にとって理解しやすい内容にするのが基本となるため、専門用語の過度な使用を避けて簡潔かつ明瞭な表現を用いましょう。なお、記号を使う場合は、意味や条件を統一しなくてはなりません。

複数の部門が協力して作業を進めるためにも、業務フローにおけるわかりやすさや一貫性を意識することが大切です。

生産管理の業務で起こりうる課題

生産管理の過程では、さまざまな課題が生じることがあります。一般的な課題を知っておけば、迅速な対処につなげることが可能です。

管理方法の違いによる不備

管理方法は生産方式によって異なりますが、企業方針や品種に合っていないと不備を引き起こすことがあります。注文を受けた製品だけを作る「受注生産」なのか、見込み分を事前に用意する「見込み生産」なのかで、管理に大きな差が出るのです。

受注生産は在庫を抱えるリスクが少ない分、スピーディな対応には向きません。ある程度の在庫を構えることで迅速に出荷ができる見込み生産ですが、判断を誤れば余剰在庫が出やすくなります。各方式の特性を理解したうえで生産管理を考案しなければ、適切な運用は難しいでしょう。

自社に最適な生産方式の採用を前提に、生産管理も方式に適用させることで、理想の体制を整えられるのです。

操作ミスによる悪影響

生産管理の業務では、人的な操作ミスが製造プロセスに悪影響を及ぼす可能性があります。データの入力ミスや機械の誤操作などにより、製品の品質低下や生産遅延を引き起こす恐れがあるでしょう。コスト増加や顧客信頼の損失にもつながりかねません。

操作ミスを防ぐためには、従業員の適切なトレーニングや明確な作業指示、エラーを検出しやすいシステムの導入が必要です。継続的な教育と技術の活用は、操作ミスのリスクを軽減します。

部門による負荷の差

部門の内外で生じる作業負荷の差も、生産管理の課題の一つです。例えば、特定の部門に過度な負担がかかると、その部門の効率低下やミスの増加、従業員のストレスの原因となり得ます。部門内においても、個人に作業が集中すれば属人化のリスクが急増し、円滑な業務の進行や引き継ぎに支障をきたすでしょう。

そのため、すべての部門で業務フローを標準化すると同時に、フロー内容を簡単に変更できないような管理体制も敷く必要があります。誰かが独自のルールを適用したり、プロセスの追加・削除を自己判断で行ったりしないように気をつけなくてはなりません。マニュアルの整備や業務フロー改正時の決まりを設けるなどし、特定の部門や個人に負荷が偏ることを防ぎましょう。

想定外のトラブルへの対応

生産管理の過程では、機械の故障や材料の不足、あるいは緊急の注文変更などの予期しないトラブルが発生することもあります。

これらのトラブルに効果的に対応するためには、柔軟な対応計画と迅速な意思決定が重要です。また、トラブル発生時に備えて、代替案や緊急時の対応手引きを準備しましょう。納期や品質への影響を最小限に抑えるためにも、思わぬトラブルへの対応策を用意しておくべきです。

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生産管理における課題を解決するための方法

生産管理に伴う課題に効果的に対処するためには、適した方法を知っておかなくてはなりません。具体的な方法を紹介するので、生産管理の課題解決に役立ててください。

職場環境の改善を目的とした「5S活動」

「5S活動」とは、整理、整頓、清掃、清潔、躾の5つの原則に基づいた職場環境の改善活動です。この取り組みにより作業の効率化を図り、生産管理の課題解消を目指すことができます。

名称詳細
整理不要なものを抽出し、片付けや処分を行う
整頓使用頻度や工程に応じて、ものの配置を適正化する
清掃掃除、設備の点検・整備を行う
清潔整理・整頓・清掃により整った環境を維持する
しつけ整理・整頓・清掃・清潔の取り組みを従業員に周知徹底する

5S活動によって職場環境が整い、衛生状態が向上すると、従業員の安全とモチベーションを高める効果があります。継続的に取り組むことで生産性アップや作業ミスの減少に寄与し、組織全体の生産管理にも影響を与えるのです。

業務の可視化で問題を見つける「新QC7つ道具」

「新QC7つ道具」とは、生産管理の課題や業務プロセスを可視化し、問題点を明確にするための一連の手法です。

名称詳細
親和図法関連性の高い課題ごとにグループ分けし、課題の全体像を体系的に把握する
連関図法課題と複数の要因を原因・結果・目的・手段などから論理的に結びつけ、主要因を特定する
系統図法目的を頂点とし、目的達成の手段をツリー状に配置することで最良の手段を検討する
マトリックス図法課題と原因を列と行に分けて表にし、交点に両者の関係性を示して解決策を検討する
アローダイアグラム取り組む作業を順に矢印で結び、進捗を管理する
PDPC法目的の達成までに起こり得る課題を予測したうえで、対応策とともに計画に組み込む
マトリックスデータ解析法2つの評価軸を設けた散布図で数値データを示し、データの主成分や相関性を分析する

新QC7つ道具の各手法を活用することで、生産の過程における非効率や誤りを明らかにし、具体的な改善策を立案できます。また、情報が可視化されるため全従業員が理解しやすく、チーム全体の問題解決能力を高める効果も得られるでしょう。

生産管理システムの活用

生産管理システムを使うことで、受注から生産、出荷に至る各ステップを統合的に管理し、リアルタイムでの進捗確認やデータ分析を実現します。自動化できる業務も多く、機械に任せることで大幅な効率化が可能です。

処理の自動化によって人的ミスを防ぎ、管理方式の違いにも柔軟に対応できるでしょう。システムが業務を担うことで作業負担が分散し、属人化予防にも役立ちます。また、生産計画の立案や調整が迅速に行え、顧客の要望に臨機応変に対応できます。

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生産管理システムを活用するメリット

生産管理システムを活用することで、生産管理の業務フローにおける多くのメリットが得られます。具体的に知れば、システム導入の意義が見出せるでしょう。

コストの削減につながる

生産管理システムを活用することで、システムの自動化や人件費の削減などにつながるため、生産コストの削減に大きく貢献します。

在庫管理がリアルタイムに行えることから、商品や材料の過不足に伴うコストも抑制できるでしょう。生産管理システムは、生産プロセスにおける総合的なコスト削減に寄与し、企業の利益増加に直結します。

生産状況・在庫状況の見える化ができる

生産管理システムによる生産状況と在庫状況の「見える化」は、管理効率の大幅な向上に貢献します。生産の現況を数値やグラフでわかりやすく把握でき、計画の即時調整や在庫の過不足予防が可能です。正確なデータをもとに、迅速な意思決定も行えるでしょう。

また、情報の可視化が促されると、問題が発生した際の早期発見と対応も容易になります。製造から出荷まで、生産管理に必要な情報を一元的に見える化でき、リスクの低減と運営効率の向上に役立つのです。

作業工数の削減につながる

生産管理システムを導入することにより、手作業で行っていたデータ入力や計算、スケジューリングなどに要する時間を大幅に短縮できます。

また、不足している部材を自動で知らせたり、原価や利益率を自動計算したりするなど、システムならではの便利な機能が豊富です。作業そのものの工数削減はもちろん、情報共有の迅速化に伴う全体の生産時間の短縮と、作業の品質向上が期待できるでしょう。

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生産性の向上には生産管理における業務フローの理解が必要

生産性を高めるためには、生産管理における業務フローの深い理解が不可欠です。受注から生産、出荷に至る各段階の役割を把握し、それぞれのプロセスがどのように連携しているかを理解しなくてはなりません。

また、生産管理システムの活用によるコスト削減、作業工数の短縮、状況の可視化などは、効率的な運営と迅速な意思決定に寄与します。業務フローで起こりがちな課題を把握し、適切なツールと手法を組み合わせることで、生産管理の質と効率を同時に高められるでしょう。

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