生産管理と品質管理の違いとは？関係性やそれぞれの課題・仕事内容などを解説

生産管理と品質管理の違いとは？2つの関係性

製造業における生産管理と品質管理にはどのような違いがあるのでしょうか。まずは、それぞれの業務における目的と2つの関係性から見ていきましょう。

「生産管理」は製品工程を管理する業務

生産管理には、具体的に、受注管理、需要予測と生産計画の策定、在庫管理、工程管理、品質管理などの業務が含まれます。主に、QCD(Q:Quality:品質、C:Cost:コスト、D:Delivery:納期)を最適化し、収益の最大化を図ることを目的として行われます。

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「品質管理」は製品の品質を保つ取り組み

品質管理は、通常、生産管理に含まれる業務の一つとされています。製品の品質が各工程を通して一定に保たれているかを管理する業務であり、QC(Quality Control)とも呼ばれることもあります。

具体的には、このあと説明する工程管理、品質検証、品質改善の業務を通じて、品質の安定化を図る大切な業務です。

生産管理と品質管理は「車の両輪」

生産管理は、製品を計画通りに生産するための業務ですが、その製品が品質基準を満たしていなければ、それは顧客にとって価値がないものになってしまいます。一方の品質管理は製品の品質を担保するための業務ですが、それが適切な時間とコストで生産されていなければ、企業にとっての利益にはなりません。

したがって、生産管理と品質管理は、品質基準を満たした製品を効率的に生産するための業務であり、どちらが欠けても企業の利益が損なわれる、車の両輪のような業務なのです。

生産管理の業務内容

生産管理の具体的な業務内容を、さらに詳しく紹介します。

受注管理

受注管理とは、顧客からの注文内容を確認し、生産や納品の計画を立てて、必要な資源を確保するための一連の業務のことです。

受注後の計画には、必要な材料や人員、設備・機械などの資源の確保が含まれます。そして、顧客の希望通りに製品・サービスを提供できるよう納期の調整なども、通常受注時に行われます。

原価管理

原価管理とは、製品を作るのにかかる費用を計算し、コントロールする業務です。材料費や人件費など、製品一つ当たりにかかるコストが適切かを分析し、必要に応じて改善の余地を見極めるため、コストマネジメントとも呼ばれます。原価管理が的確に行われるか否かによって収益の幅に差が出るため、重要な業務であるといえるでしょう。

生産計画

生産計画は、製品を「何(どの製品)を、いつまでに、どれだけ作るのか」を計画する業務です。納期までに、品質基準を満たした製品を生産するために、必要な部品・原材料の調達、必要となる人員などを予測し、計画します。スムーズな製造過程だけでなく、適切な原価になるよう、時間や資源のムダにも配慮して計画を立てる必要があります。

調達計画

調達計画は、必要な部品や原材料などの資材を、どこから、どのように、いつ、どれだけ手に入れるかを計画する業務です。資材の品質、価格、納期を考慮しながら、生産計画にそって、過不足なく資材を確保できるよう調整します。的確な調達計画が行われることで、後の工程がスムーズに進み、コストの節約につなげることができます。

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品質管理の業務内容

続いて、品質管理の具体的な業務内容について紹介します。

工程管理

生産工程に必要な人員、資材、設備などを管理するのが工程管理の業務です。資材の調達から始まる工程を見守り、効率よく生産できるようにします。

具体的な業務内容は、マニュアルの作成などを含む手順の標準化、作業人員への教育・訓練、設備の維持管理など広範囲にわたり、すべての工程がスムーズに進むように管理します。

品質検証

品質検証は、製品や生産工程を評価する業務です。品質検証には2種類あり、一つは製品の品質で、完成品の他、部品・原材料などの資材についても行います。もう一つは、製造工程の管理状態が適正かどうかの検証です。「Cp」や「Cpk」などの工程能力指数を使って評価します。

品質改善

品質改善は、製造過程で生じる不適格品について原因を調べ、再発防止のための対策を立てることが主な業務ですが、それだけではありません。製造の工程で発生する課題を見つけ、解決することで品質の改善を図り、未然にトラブルを防ぐという役割も担います。

生産管理と品質管理に共通する課題

生産管理と品質管理は、担う業務内容は異なるものの、共通する課題もあります。ここでは、それぞれに共通する課題について解説します。

社会情勢による働き手不足

社会問題にもなってる国内企業の人手不足は、製造業においても例外ではありません。

技術者不足をはじめ、製造業は重労働であるというイメージが根強いことが人材の確保をより難しくさせているとも言われています。また実際に厳しい労働環境であることも多いため、労働環境の改善を実施し、製造業の魅力をアピールする努力が求められます。

ヒューマンエラー

人間の過失や誤操作、判断ミスなどによって起こるミスや事故を指すヒューマンエラーも、生産管理と品質管理の課題とされています。

ヒューマンエラーは、機械やシステムの操作ミス、計算ミス、データ入力ミス、疲労の蓄積によるミスのほか、指示の誤りや認識の違いにより発生するトラブルなどさまざまです。しかしながら、いずれも人間が関わる以上、完全に排除することは難しいものといえるでしょう。そのため、システムの導入による自動化や可視化、労働環境の改善といった取り組みによるミスの低減が重要になります。

正確な計算や予測の限界

生産管理と品質管理の現場では、過去のデータに基づきながら、経験による勘なども加味されて需要予測や生産計画を立てます。

ただし、需要は市場のニーズや天候、国際情勢といった外的要因のほか、機械の故障やヒューマンエラーによるトラブルなどの内的要因の影響も受けるため、必ずしも当初の予測や計画通りに進むとは限りません。

不測の事態にも対応できるように、計画にはバッファと呼ばれる余裕を持たせるのが通常ですが、それでも、計画や予測を大きく外れるようなトラブルが起こってしまうことがあります。

各部門間での標準化

製造業における生産管理や品質管理の担当者は、生産現場だけでなく、販売や営業などさまざまな部門との連携が求められます。

その一方で、各部門のルールや業務フローが異なっていることで非効率さや、誤認が起きやすいリスクが生じてしまいがちなのも事実です。全社的なルールや業務フローの標準化を進め、コミュニケーションコストの軽減や業務品質の安定化を図ることが大切です。

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生産管理や品質管理の業務に役立つ手法・フレームワーク

生産管理や品質管理に役立つ具体的な業務手法やフレームワークについて解説します。

親和図法

親和図法は、問題を解決するためのアイデアを整理する手法です。親和図法を使った課題解決では、まず、普段ふと頭に浮かんだ取り止めのないアイデアや気になったことなどを書き留めておきます。

それらの意見や情報を関連性に注目しながら、「整理・分類・体系化」することで、問題の共通点や優先度を見えやすくするものです。そのため、課題を全体的な構造の視点から見つめ直すのに役立ちます。

連関図法

連関図法は、複雑な問題の原因や結果を視覚的に表す手法です。まず、問題点を書き出し、それらがどう関係しているか、線で結んでいきます。これによって、「原因と結果」、「目的と手段」などの関係が分かり、問題の根本を把握しやすくなります。

系統図法

系統図法は、大きな問題を小さな部分に分解し、それぞれの関連性を構造的に見る手法です。主な問題から枝分かれするようにして、細かい要素に至るまで図式化します。図式化することで、問題の構造が明らかになり、具体的な解決策を見つけやすくなります。

マトリックス図法

マトリックス図法とは、異なる要素間の関係性を視覚的に示すための手法です。行と列を使って2次元の表を作り、交点に印をつけることで、相互の関連性を明らかにします。

アローダイアグラム

アローダイアグラムは、作業の流れを時系列で表した図のことをいいます。各工程がどの順番で行われるべきか、またその工程間でどのような関連性があるのかを視覚的に理解できるため、日程計画の作成によく使われています。

PDPC法

PDPC法は「予防と対策の計画」ともいえる管理手法です。あらかじめ問題が起こりそうな場所を予想し、その問題を防ぐ方法や、もし問題が起きた時の対処法を考えておく手法です。PCPCは、Process Decision Program Chartの略で、プロセス決定計画図とも呼ばれます。

マトリックスデータ解析法

マトリックスデータ解析法は、データを数値化して解析する方法です。定性的になりがちな手法の中で、唯一、定量的な解釈のできる解析手法です。マトリックスデータ解析法では、大量のデータの中から、何が重要か、どの情報が強く関係しているかを見つけ出して、解決策を導きます。

トレーサビリティ

トレーサビリティとは、製品がどのように作られ、どのように顧客の手元に届いたのかを追跡する品質管理方法です。何か問題があった時に原因を素早く特定でき、品質と製品の信用度の向上に役立てることができます。

不良分析

不良分析とは、製品に起きた問題点や間違いを詳しく調べ、なぜその不良が生じたのかを探る方法です。これにより、同じミスを繰り返さないための対策を考えることができます。

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生産管理と品質管理の業務品質向上と効率化を徹底しよう

生産管理と、生産管理の中の一つの業務である品質管理は、製造業において、組織全体の収益、製品の品質、そして、企業のブランドイメージにも影響する重要な業務です。

ここでご紹介した管理手法や問題解決に役立つフレームワークを活用して、業務を最適化し、さらなる企業成長へとつなげましょう。