生産管理の課題とは？解決策やシステムを導入するメリット・おすすめのツールを解説

生産管理における課題とは？

製造業における生産管理は、製品の生産計画から出荷までのプロセスを総合的に管理する重要な業務です。

製品の需要は、市場状況、天候といった予測の難しい外的要因も影響することから、生産管理は、常に課題が発生しやすい業務であるといえます。

具体的にどのような課題があるのか、主な7つの課題から見ていきましょう。

過剰在庫が発生してしまう

生産管理の難しさの一つに、必要以上に多くの商品を作りすぎてしまう「過剰在庫」の問題があります。この状態は、予測と実際の需要が合わなかった時に起こり、保管コストや廃棄コストの増大などに直結します。

業務が属人化してしまう

業務の属人化も、生産現場に起きがちな課題です。重要な業務が特定の個人に依存し、その人がいないと業務が滞るという状況は、生産性の低下を招きます。また、個人が仕事を抱え込むことによって業務の改善が図れない、ミスに気づきにくくなるという点も大きな問題だといえるでしょう。

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ヒューマンエラーが発生してしまう

生産管理においては手配漏れ、誤操作、誤発注などのヒューマンエラー、すなわち人的ミスの発生が避けられません。こうしたミスが発生すると資材のムダ、戻り作業などが発生してしまいますが、完全になくすのは難しいといえます。

不良率の管理が難しい

生産総量のうち、不良品が発生している割合が不良率です。不良率は「0％」であることが理想ではありますが、現実には、ゼロにするのは難しいと言われています。

品質の不良は、ヒト、材料、設備、環境、方法など、さまざまな要因によって起こり、特に、使用する部品の数や種類が膨大であると、原因の特定もより難しくなります。

部署間の連携が困難になる

生産管理は、設計、調達、製造、販売など、組織内を横断した各部署との連携が不可欠です。しかし、情報連携のフローやルールが確立されていない場合、一貫した情報共有が難しいケースもあるでしょう。また、コミュニケーションの役割が特定の個人に集中、限定されてしまうことで、業務の属人化や情報格差も発生しやすくなります。

製造コストを把握できない

製造コストを正確に把握できていない状態は、生産管理で発生する問題の中でも、特に深刻な課題です。どの工程のどこの何にいくらかかっているのかを把握して分析し、しっかり原価管理(コストマネジメント)をしていく必要があります。

生産業務の標準化が進まない

生産管理全体を通して、個人のスキルや経験に業務が依存し、標準化が進まないのもよくある課題です。

生産現場では、標準化できていないことに気づきにくいこともあり、ベテラン社員の離職や急病などによる突然の欠員が、全体の生産性に大きく影響してしまうことがしばしば起こってしまいます。

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生産管理における課題の解決策

生産管理の現場では、さまざまな課題があることが分かりました。こうした課題を解決するにはどのようにしたらよいでしょうか。

生産管理を効率化し、品質を安定させてスケジュール通りに納品できるようになるための解決策について解説します。

情報共有しやすい環境を整える

生産管理の課題に対処するために行うべきなのは、情報共有しやすい環境を整えることです。まず着手したいのは、情報の一元化とリアルタイム性の確保、そして、関係者全員がアクセスしやすい仕組みを作ることです。

進捗状況の可視化と部署間の共有が進めば、過剰や過小といった在庫管理の課題も解決しやすくなります。

マニュアルを作成し業務を標準化する

誰でも同じ品質の成果を出せるようになるマニュアル化は、属人化の解消や生産性の向上、品質の安定といった、生産管理に欠かせない目的の達成に大きく貢献します。

新人教育が効率化されるため、突然の欠員や生産状況による配置換えも業務に大きな支障をきたすことなく対応できるようになるでしょう。マニュアル化は、業務の可視化にもつながるため、仕事のプロセスを見直す良い機会にもなるはずです。

生産管理システムを社内に導入する

受注から製造、出荷までの全工程を一元的に管理できる生産管理システムを導入するのも一つの手です。

システムによって一元化された、生産・在庫・販売のデータは、リアルタイムで自動更新されるため、共有の手間をかけることなく誰もが常に最新の情報を確認することができます。また、生産管理システムの多くは、各種分析機能を搭載しているため、販売状況や過去の供給データの解析により、需要予測の精度を高め、在庫管理や生産計画の最適化を図ることも可能です。

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生産管理システムを導入するメリット

生産管理システムを導入するメリットについて、さらに詳しく見ていきましょう。

現場で発生する無駄を省ける

生産管理システムを使うことで、在庫状況や生産の進捗が可視化されるため、生産現場での無駄を減らすことができます。

作業負荷の状況もわかりやすくなることから、人員配置の見直しや最適化もスムーズに進められるでしょう。その結果、ヒト・モノ・時間のコストが削減され、全体の生産性向上が

見込めます。

情報の把握や共有が容易になる

製造に関わる情報を一元管理できることも生産管理システムを導入する大きなメリットの一つです。

関係者全員にリアルタイムで情報を共有されることで、情報の行き違いからくるミスや遅れを防ぐとともに、メンバー間のコミュニケーションもスムーズになります。

生産性や品質の改善につながる

生産管理システムを導入すると、資材の調達、生産進捗、在庫状況や販売状況などのすべてのプロセスが可視化されます。

また、分析機能による客観的なデータを元にした需要予測は、生産管理の本来の目的である、必要な時に、必要な量を、安定した品質で生産する体制づくりの基盤となるでしょう。

生産管理の課題解決に役立つおすすめツール

ここからは、より効率的な生産管理を実現するためのおすすめツールを3つ紹介します。

Prevision

Previsionは、受注生産の組立業と部品加工業の製造現場に対応できる生産管理ツールです。

機械や作業員が何を、いつ、どの順番で稼働すべきかを計画し、可視化できるため、生産ラインを、常にムリやムダのない最適な状態で稼働させることができます。Excelファイルのデータは、CSVに変換することなく取り込むことが可能で、工程管理スケジュールは3種類のスケジューラから選んで使えます。

GLOVIA

GLOVIAは、企業の生産管理をトータルで支援するシステムです。注文から生産、出荷までの流れを一元管理し、過剰在庫や生産遅延といった問題に対処しながら、必要な資材の調達や在庫の最適化を図ることができます。

また、データ分析機能を活用して未来の需要予測や効率的な資源配分を行うことで、コスト削減や品質の維持・向上に役立てることができます。

EXPLANNER/J

EXPLANNER/Jは、40年以上の歴史を持つ、NECの生産管理システムです。複数工場の生産管理ができ、個別受注生産、受注生産のどちらの生産形態にも対応可能です。多言語、他通貨にも対応しているため、海外拠点を持つ企業も導入しやすいのが特徴といえるでしょう。見積もり作成時に、大まかなスケジュールを立て、負荷見込みを確認することができます。

生産管理システムの導入による課題改善事例

最後に、実際に生産管理システムを導入した企業の事例を紹介します。生産管理システムを導入して、どのように課題が改善されたか、参考にしてください。

神津精機株式会社

精密測定機器や光学測定機器等の製造・販売を行う神津精機株式会社は、多品種少量生産形式をとって、顧客のニーズにきめ細かく対応しています。

多品種少量生産という生産方式の性格上、急な仕様変更が頻発します。そのたびに、資材の在庫の移動と原価計算のやり直しが発生し、生産のスケジュールも引き直さなければならないなど、生産管理の負担の大きさが大きな課題となっていました。

そこで、個別受注・多品種少量製造向けの生産管理システムを導入。情報の一元管理を進め、リアルタイムでの部品の手配状況を可視化し、同時に原価も把握できる環境を整えています。また、CADシステムと連携することで、設計情報の共有と入力業務の負担を減らすことにも成功しました。

[参照元：DAiKOplus「多品種少量生産でも、リアルタイムな進捗・原価把握を実現した事例解説~神津精機株式会社様~」]

成本コンテナー株式会社の導入事例

成本コンテナー株式会社は、国内に複数ある拠点をベースにリユース事業を展開しています。同社では、拠点ごとにExcelで在庫管理をしていたため、組織全体での管理が最適化されていないという課題を抱えていました。

また、現場で手書きされた帳票を、管理ファイルに転記するという作業が負担になっていたといいます。

そのため、生産管理システムの導入によって、在庫管理をはじめとした生産計画に関する情報を一元化し、一気に効率化と管理方法の標準化を推進。同時に紙の帳票を廃止して、ハンディターミナルで作業記録を入力するようにしたことで、帳票のとりまとめ、Excelへの転記作業などが不要となり、約20時間/月の業務時間の削減を実現しています。

[参照元：SmartF「在庫・作業進捗の一元管理を推進！スモールスタートで複数拠点の管理方法を統一」]

ハードロック工業株式会社の導入事例

ハードロック工業株式会社は、国内外に複数の拠点を持つ、「ゆるまないネジ」の製造・販売を行う会社です。

同社の生産管理では、手書きの帳票が多く行き交い、Excelへの入力作業がかなりの手間となっているうえに、入力時のミスも避けられませんでした。

また、紙中心のアナログな管理が原因で、リアルタイムで在庫が確認できず、進捗状況を正確に把握できないという課題も発生していたといいます。これらの解決に向けて生産管理システムを導入した結果、月間の作業時間が、在庫・進捗管理では80時間、製品出荷に関しては50時間、材料の在庫や発注周りの業務では30時間も短縮できました。また、製品出荷の際のミスは90％、生産実績の入力作業はゼロになると同時に入力漏れもなくなったと言います。

[参照元：SmartF「数千万円の既存システムを置き換え、業務効率も組織も大幅改善」]

生産管理における課題を解決には原因と解決策の把握が重要

生産管理における課題の多くが、標準化の遅れ、情報共有ができていない、といった原因から発生しています。多くの場合、こうした課題をしっかり解決していくことで、飛躍的に効率化が進みます。生産管理システムの導入などを通して、全社的に管理体制全体を見直し、効率化と生産性の向上を実現させましょう。